摩擦塊摩擦片材料如何開發的

發布時間：2018-09-05

　　自從動力機械和機動車輛在世界上出現以來，摩擦片已經被用于它們的傳動和制動機構中。在初始摩擦片中，使用棉、棉布、皮革等作為基材，例如，棉纖維或其織物浸漬有橡膠漿料，然后加工成制動墊或制動帶。它的缺點是：耐熱性差，當摩擦表面溫度超過120°C時，棉花和棉花會逐漸焦炭甚至燃燒。隨著車輛的速度和負載增加，制動溫度相應地增加，并且這種摩擦材料不再足以使用。人們開始尋找一種耐熱的新型摩擦材料、。石棉摩擦材料誕生了。
　　石棉是一種天然礦物纖維，具有高耐熱性和機械強度。它的長光纖長度為、。它具有良好的散熱性，柔軟性和浸漬性，可以通過紡織加工進行加工。石棉或石棉膠帶和浸漬粘合劑。石棉短纖維及其織物、織物可用作摩擦材料的基材。此外，由于其低價格（成本效益），它迅速取代棉花和棉花作為摩擦材料的主要基礎材料。 1905年，石棉制動帶開始應用，產品的摩擦性能和使用壽命大大提高。從1918年開始，人們使用石棉短纖維和瀝青的組合來制造模制的剎車片。在20世紀20年代早期，酚醛樹脂開始工業化。由于它們的耐熱性明顯高于橡膠，它們很快就取代了橡膠，成為摩擦材料中的主要粘合劑材料。由于酚醛樹脂與其它耐熱合成樹脂相比相對便宜，因此從那時起廣泛使用石棉 - 酚醛摩擦材料。
　　在20世紀60年代，人們逐漸意識到石棉對人類健康有一定的風險。在采礦或生產過程中，細小的石棉纖維很容易滲透到空氣中的肺部，長期處于這種環境中的人更容易患石棉沉滯癥等疾病。因此，人們開始尋找可以代替石棉制造摩擦材料的其他纖維材料，即非石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。
　　20世紀70年代，國外首次采用以鋼纖維為主要替代材料的半金屬材料。
　　從20世紀80年代到90年代初，半金屬摩擦材料占據了整個汽車磁盤領域。自20世紀90年代后期以來，歐洲NAO（少金屬）摩擦材料的出現一直是一種發展趨勢。非石棉，使用兩種或更多種類型的纖維（主要是含有少量有機纖維的無機纖維）僅含有少量鋼纖維、鐵粉。 NAO（金屬少）型摩擦材料有助于克服半金屬摩擦材料固有的高比重。、很容易生銹。、很容易產生制動噪音。、是雙重傷害（光盤、鼓），導熱系數太大。目前，NAO（少金屬）型摩擦材料已被廣泛用于替代半金屬摩擦片材料。
　　自2004年以來，隨著汽車工業的快速發展，人們對制動性能的要求越來越高，并開始開發陶瓷摩擦材料。陶瓷摩擦材料主要由無機纖維和幾種有機纖維組成，沒有石棉，也沒有金屬。
　　其特點是：
　　1、非石棉符合環保要求；2、摩擦材料不生銹，不腐蝕；3、低磨損，少塵（輪轂）；4、使用不含金屬和多孔的材料會降低產品的密度，并有助于降低制動盤（鼓）的粘度和制動噪音。
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